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四辊冷轧支撑辊轴承拆装机的改造

更新时间：2025-05-07 12:02:35

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冷轧支撑辊拆装机是昆钢可逆四辊冷轧机组及四辊平整机组的重要辅助设备，上机使用的支撑辊组件由支撑辊、轴承座、四列短圆柱滚子轴承、各种密封件等部件组成，而四列短圆柱滚子轴承又由内圈、滚动体、保持架、外圈组成，其内圈热装在支撑辊上，在对支撑辊进行磨削、保养及轴承维护保养时，需使用支撑辊拆装机对支撑辊组件进行拆装。支撑辊拆装机结构，由专用垫块2、左右拆装小车3、左右拆装油缸4、底座6组成，当需要对支撑辊进行磨削、保养及轴承维护保养时，将支撑辊组件固定摆放在底座6上，两端轴承座1或轴承座7靠拆装小车3升降对中，拆装小车3托住轴承座1或轴承座7进出实现轴承座与支承辊5的拆装，冷轧支撑辊拆装机结构该四列短圆柱滚子轴承装配长度达670 mm，轴承油隙范围为0.25-0.35 mm,因此在拆装过程中，对轴承座与支承辊的轴向和高度对中要求较高，且进出过程要求运行平稳。

自2002年9月30日四辊冷轧投产以来，冷乳支撑辊拆装机在使用过程中出现严重晃动、拆装小车轨距小等缺陷，拆装过程中无法实现轴承座与辊子的对中，不能法满足支承親轴承拆装要求，因此需对设备进行改造以达到使用要求

原支撑辊拆装机的拆装小车，由钢轨1、车轮2、内箱体3、铜滑板4、外箱体5、横

移滑轨6、拆装小车上板7、横移油缸8、升降油缸 9组成，主要存在以下问题：

原设计拆装机拆装小车稳定性差

原拆装小车的升降机构采用的是箱体滑条式结构。升降时，升降油缸9驱动外箱体5沿内箱体3的十二条铜滑板4垂直升降，随着外箱体5的升高，铜滑板4的接触面积会随之减少，当达到拆装位置时铜滑板4的接触面积最�。耸毙〕滴榷ㄐ宰畈�，晃动明显增加，无法进行正常拆装。

原拆装小车重心过高且轮距较�。鹱坝透�4作用点与车轮在同一水平线上，相对于负载状态下拆装小车的重心而言，转矩过大，在进行拆装时，小车有倾覆的危险。

原支撑辑拆装机拆装小车对中性能差

原拆装小车采用的是车轮行走机构，当轴承、车轮等易损件磨损后，其行走路线容易偏离原定轨迹，且不可控，导致拆装小车与底座无法保证在同一直线上，对中性能超差，无法达到拆装要求。

鉴于原拆装机存在的上述问题，而液压、电气控制系统较为完善，本改造措施只针对拆装小车及其附属土建进行改造。

设计一种多液压缸串联驱动、一根中间导向柱导向的新型传动形式的拆装小车，其结构它由升降平台2、拆装小车底座3、升降液压缸4 (多只）、平导轨5、三角导轨6、升降导杆7 (1只）、铜套升降平台10等组成。其设计特点一直线上，对中性能超差，无法达到拆装要求。

改造措施

鉴于原拆装机存在的上述问题，而液压、电气控制系统较为完善，本改造措施只针对拆装小车及其附属土建进行改造。

设计一种多液压缸串联驱动、一根中间导向柱导向的新型传动形式的拆装小车，其结构它由升降平台2、拆装小车底座3、升降液压缸4 (多只）、平导轨5、三角导轨6、升降导杆7 (1只）、铜套升降平台10等组成。其设计特点如下：

有效解决拆装机拆装小车的稳定性问题。

(1) 拆装小车升降时，升降导杆7对拆装小车进行导向，圆型设计具有较好的配合精度和较长的配合长度，在拆装过程中其配合面积不因升降高度的变化而变化，且配合面积是原来的10倍。

(2) 多升降液压缸4 布置在升降导杆7周围，可使单只液压缸的直径大大降低，油缸的安装、布置较方便，降低了油缸的制作成本，并可使支承受力点外移，支撑辊拆装小车的稳定性更好。

可以看出，四辊冷轧支撑辊套件及拆装机升降平台10的总重量约54 t,原拆装机的升降能力根本无法将整个支撑辊套件及拆装机升降平台托起，当因操作不当或拆装机底座托轮连接螺栓松动时，势必会导致支撑辊跌落，存在严重的安全隐患。而改造后，拆装机左右拆装小车的上升合(879.2 kN)远远大于支撑辊套件及拆装机升降平台的总重力（530.2 kN),当发生上述问题时，拆装机左右拆装小车同时升起，可杜绝支撑辊跌落的安全隐患。

鉴于四辊冷轧支撑辊拆装机的拆装速度较慢，将原来的车轮改为一边V形、一边平面的滑动导轨，并将导轨的轨距增大，该导轨具有刚性好及制造方便等特点，且导轨接触面积较大，进一步增加拆装机的稳定性，同时，因该导轨的良好导向性保证与拆装支座在同一直线上，较原拆装机可提高其拆装精度。